●焦燒輕微焦燒導致混煉膠表面不光滑，可塑度降低；嚴重焦燒，表征為表面和內部會生成大小不等的有明顯彈性性能的熟膠?；蚰z片（也稱為熟膠疙瘩）。產生的原因如下：

◆配方原因 硫化劑，促進劑搭配不當或選用不當，硫化速度過快；硫化劑，促進劑用量太多；沒有添加防焦劑；對策：調整配方，滿足物性與成本的基礎上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦劑；

◆混煉加工原因 混煉裝膠容量過大；密煉機、開煉機冷卻不夠；初始加料溫度太高；卸料溫度過高；硫化劑、促進劑加入密煉機的順序或時間不正確；硫化劑、促進劑分散不均，局部集中；漏加或太遲加入防焦劑；膠料未充分散熱（如薄通散熱或過冷卻水）即進行包裝；停放時間過長；停放溫度、濕度過高；對策：改進密煉機、開煉機冷卻條件，嚴格控制溫度；按照規定順序加料；防焦劑的添加順序應該在硫化劑和促進劑之前；膠料停放前必須充分冷卻至室溫；停放溫度和濕度嚴格控制，最好低溫干燥存放（4-10攝氏度）；嚴格控制停放時間；

◆ 前面工序問題 硫化劑和/或促進劑準備錯誤；硫化劑和/或促進劑準備過量；防焦劑漏稱；對策：采用防錯稱量系統（電腦控制自動稱量系統）進行稱量或核對措施；對于出現焦燒的混煉膠，必須及時處理。輕微焦燒膠料可以通過低溫薄通（40攝氏度以下），恢復其可塑性；略重程度的焦燒，可以在薄通處理過程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油類軟化劑來恢復其可塑性；對于嚴重焦燒的膠料，采取隔離報廢動作。

●分散不均

◆ 配方原因使用多種生膠，且生膠門尼粘度相差太大；增塑劑與生膠選配不當；填充劑選配不當，過多硬粒配合劑或小粒徑配合劑；選用配合劑含水量過多；液態增塑劑不夠或沒有；選用的樹脂熔點過高；填充劑和增塑劑過量；對策：依加工問題，符合物性和成本要求下，重新調整配方；

◆混煉加工原因 混煉時間不夠；卸料溫度過低或過高；藥品添加時同時加入酸性和堿性配合劑（如ST-ACD和防焦劑ESEN與ZnO和MgO一起加入）；配合劑添加的順序不當；同時加入小粒徑的炭黑和樹脂或粘性油；裝膠量太大或太小；在膠料已經開始撕裂或碎裂后加入液態增塑劑；金屬氧化物分散時間不夠；密煉機上頂栓壓力不夠；需要薄通分散未進行薄通；密煉機、開煉機溫度失控；密煉機內室磨損過度；對策：重新審視加工指導書，完善后按指導書作業；◆前面工序問題 生膠存放過久（過期）或有部分凝膠；三元乙丙橡膠、天然橡膠或丁基橡膠太冷；生膠塑煉不充分；含水量過高的填充劑未進行干燥處理；對策：依各實際情況，對生膠進行預處理；生膠塑煉按標準做到位；分散不均膠料的處理對策：進行補充加工，如進行多次低溫薄通處理，改善分散。對補充加工無效的進行降級處理或報廢。

●噴霜由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似于“白霜”的現象叫做噴霜現象。

◆配方原因 硫磺或個別配合劑（如加工助劑硬脂酸，防老劑，促進劑TT，石蠟等）用量超過其在橡膠中常溫下的溶解度；軟化劑設計用量過多；白色填料用量過多（超出其最大填充量）（也稱為噴粉）對策：滿足物性、加工型與成本的基礎上，調整配方；

◆混煉加工原因 生膠塑煉不夠充分；混煉溫度過高；混煉膠停放時間過長；混煉時間不夠，混煉不均勻；對策：生膠塑煉應充分；混煉分散均勻；混煉膠在規定時間內使用；

◆ 前面工序問題配合劑稱量不準；使用的硫磺結團或粒子大小不均；對策：采用防錯稱量系統（電腦控制自動稱量系統）進行稱量或核對措施；原材料需進行管控。對于混煉不均或硫磺結團，粒子大小不均，可以通過重加工（冷輥薄通重煉）進行補救處理。

●硬度過高過低或不均

◆混煉加工原因 混煉不均，硫化膠硬度變高；混煉時液體軟化油損失過多；門尼粘度高的生膠塑煉不夠導致硬度高；對策：混煉依照規定時間，溫度和工藝進行；防止液體軟化油的損失；

◆前面工序問題配合劑稱量不準確，如補強劑、硫化劑、促進劑稱量過多，硬度高，相反就是硬度低；增塑劑和橡膠稱量過多或過少；對策：找到稱量記錄，對于少加物質進行補加，力保分散均勻且不焦燒；對于多加入的，重煉相對應少加的膠料，再與之混均；對于由于混煉不均導致硬度不均的，可以進行低溫重混；對于多加或少加，在清楚狀況后，可以采取相對應措施，補加或其它方式達到跟原始配方配比一致

●比重過高過低或不均混煉膠的比重過高、過低或不均的主要原因是配合劑的稱量不準確、錯配或者漏配；在混煉過程中配料加錯或漏加；混煉時損失過大，粘附于容器上沒有倒干凈（如粘度高的軟化油）；混煉不均勻等。對策：對于混煉不均勻或比重不均勻的膠料，可以進行補充加工進行處理。對于加錯和漏加配合劑的膠料，無法判定錯了什么，漏了什么，錯了多少，漏了多少的，報廢處理；有辦法清楚錯了什么，漏了什么，錯了多少，漏了多少，進行補加或新煉相對應少加某物質的膠料混均處理。

●可塑度過大過小或不均原因：塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長、過短；混煉溫度過高或過低；并用膠未摻和均勻；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少加；碳黑添加過多、過少或用錯品種。對策：可塑度過大、過小或者不均的混煉膠料，如果膠料的重量正常，硬度和比重也在范圍內，可以適量摻入正常的膠料中進行使用（摻和量一般為10%~30%為宜）。或者把可塑性過大的與可塑性過小的膠料按比例摻和使用。對于可塑性過小的膠料，可以通過冷輥薄通等補充加工進行補救。如果膠料的其它性能指標，如硬度、比重或者重量不合格，則該料需要隔離報廢。

●配合劑結團原因：生膠塑煉不充分；生膠或某種/些配合劑受潮，含水率過高；裝膠量過大；輥距太大，粉狀配合劑直接落到輥筒上被壓成片狀；輥溫過高（如混煉初期溫度高形成餓碳黑凝膠硬粒太多等）；粉狀配合劑含粗粒子或結團物；凝膠太多；對策：結團的異常膠料可以通過低溫輥筒薄通的補充加工辦法，改善分散性。

●收縮過大原因：未加硫化劑的膠料-可塑度過低；混煉時間太短；密煉機啊混煉時間過長，導致結聚；加硫化劑的膠料-膠料的焦燒時間過短，開始焦燒；存放時間過長，門尼粘度過高或開始焦燒；對策：部分可以通過低溫薄通補充加工處理。

● 麻面（膠粒）原因：對于無硫膠料，密煉機混煉時間過長，碳黑凝膠量太多；對于加硫膠料，由于混煉溫度、輥溫過熱引起焦燒，或者混入了已經焦燒的膠料；對策：降級處理或報廢。

●初硫點慢或快原因：硫化體系配合劑稱量不準確、錯配或漏配（如ZnO漏加或ST-ACD）；補強劑錯配（如碳黑品種錯誤）以及混煉工藝（如輥筒溫度、加料順序及混煉時間等）掌握不當等；對策：對于已經知道漏加何種物質且多少的部分，可以重工進行補救；對于原因不明的，進行報廢。

●分層原因：橡膠膠料中混入了不相容的別種橡膠。如極性橡膠NBR，混入了非極性橡膠EPDDM；也如天然橡膠中混入丁基橡膠；對策：報廢處理。

● 污染原因：由于灰塵、污垢、沙礫以及其它物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；不同膠料混一起的污染；對不同的配合劑沒有用不同稱量勺；使用不當的配合劑；混煉料盤殘留的配合劑未清理；密煉機油封老化漏油；余膠堆積在密煉機的密封處；密煉機和壓片機周圍不整齊；對策：降級處理或報廢。

●脫輥或粘輥原因：脫輥-含膠率太低；膠質硬；混煉時輥距過大；特殊的原膠本身會脫輥；粘輥-輥溫過高、輥距過??；可塑性太低；軟化油過多或一次性加入過大；混煉時間過長或者違反加料順序，如瀝青和松香加載后面。對策：針對現狀調整配方或工藝。

● 物理機械性能不合格或不一致原因：配合劑稱量不準確，尤其是補強劑和增塑劑；硫化機和促進劑漏配或錯配；混煉過度；加料順序不合理或者混煉不均，容易引起性能不一致；對策：降級或報廢；對已知漏加的部分或者加工順序等錯誤的部分，進行補救或調整動作。

●各批膠料之間的性能差異原因：初始加料溫度不同；冷卻水和溫度有差異；上頂栓壓力差異；配合劑稱量有誤差；不同批號之間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時間和溫度不一樣；不同的操作者用不同的方法壓片機上加工料；分散程度不一樣；對策：主要性能符合標準的情況下（如重量合格，比重，硬度在范圍內），可以采取合并混均后平均分割處理.